Generationswechsel schafft mehr Performance und Reproduzierbarkeit

Das Tieflochbohren gilt nach wie vor als ein äußerst sensibler Bearbeitungsprozess. Mit zunehmender Bohrtiefe kommt es immer wieder zu Problemen bei der Spanbildung, Spanabfuhr, der Werkzeugbeanspruchung sowie der Prozesssicherheit. Bei der Ramseier AG scheint man diese Probleme seit einem Jahr mit dem Einsatz der ADO-Serie von OSG beim Tieflochbohren von Schienen nicht mehr zu kennen. Im Gegenteil, mit den früher eingesetzten HSS-Bohrern kam es in einem herkömmlichen CK 45 (langspanend) immer wieder zu Problemen mit der Spanabfuhr, mangelnder Präzision oder auch einem hohen Zeitaufwand. Bei Losgrößen von 10 bis 15 Stück hatte man sich damit eigentlich schon abgefunden. Dann bekam Stefan Schär, Betriebsleiter bei der Ramseier AG allerdings die Offerte des Kunden, die Stückzahlen auf 100 Schienen, 800 bis 900 pro Jahr, zu erhöhen. Zu diesem Zeitpunkt stellte Roland Wyss, Anwendungstechniker bei der Vischer & Bolli AG, aber auch erstmals die neuen VHM-Tieflochbohrer der ADO-Serie in Fulenbach vor. Und so machte Stefan Schär seine Investition von den Ergebnissen mit den neuen Bohrern abhängig.

Um es kurz zu machen, die Tests verliefen durchweg positiv. Konkret geht es dabei um Bohrungen, Durchmesser 5 mm, die bedingt durch die Verfahrwege der Maschine und Länge der Werkstücke von zwei Seiten 160 mm tiefgebohrt werden müssen. Das Problem war hier bislang u.a., dass die HSS-Bohrer verliefen und es teilweise dazu kam, dass die Bohrungen extrem versetzt waren. Außerdem lag der Zeitaufwand für eine komplette Bohrung bei 30 bis 40 Minuten. Der ADO-Bohrer dagegen hat den Vorteil, dass einerseits nur ein geringer Schnittdruck notwendig ist und andererseits ein Hartmetallbohrer wesentlich stabiler ist. So wurde eine komplette Losgröße von 100 Stück mit nur einem Bohrer gebohrt und die Bearbeitungszeit pro Werkstück auf 4 bis 5 Minuten reduziert. Das so, Stefan Schär wäre mit einem HSS-Bohrer unmöglich gewesen. Für Roland Wyss dagegen ist das Ergebnis nicht überraschend: „Zunächst legt man bei OSG sehr großen Wert auf die Kombination von Nutdesign, Schneidengeometrie und Schneidkanten-Präparation. Die Entwicklung solcher Bohrer bis hin zum Serienwerkzeug inklusive Geometrien, Beschichtungen nimmt deshalb auch viel Zeit in Anspruch. Das Ergebnis ist dann aber „state-of-the-art“. Unabhängig davon darf man solche Bohrungen nicht zu vorsichtig angehen. Wirklich effizient und sicher sind diese Werkzeuge, wenn man sich an die von OSG vorgegebenen Schnittdaten hält.“

Mit drei Schneiden Vorschub vervierfacht, Präzision deutlich gesteigert

Diese empfohlenen Schnittdaten gelten auch für den neuen dreischneidigen Bohrer ADO-TRS. OSG setzte mit diesem Bohrer vor sieben Jahren neue Maßstäbe in Sachen Effizienz. Dass das noch heute gilt, bestätigt Fabian Wyss, Produktionsleiter bei der Ramseier AG: „Als mir Vischer & Bolli bzw. Roli Wyss diesen Bohrer vorgestellt hat, bin ich wirklich neugierig geworden. Deshalb haben wir auch sofort Tests durchgeführt. Die Schnittdaten, die Standzeit und Genauigkeit haben mich begeistert. Diese Bohrer sind deshalb auch seit geraumer Zeit bei uns im Einsatz. Bei manchen Werkstoffen zeigt er überhaupt keine Verschleißerscheinungen. Die Genauigkeit sowie Stabilität sind extrem hoch und so lassen sich die Prozesse auch wesentlich besser überwachen.“ Beim Einsatz des ADO-TRS geht es in Fulenbach um unterschiedliche Werkstoffe wie 1.4112, 1.4305 oder 1.2083 mit einem Durchmesser von 8,6 mm. Die Losgrößen liegen zwischen 500 bis 1000 Stück/Jahr. Den Vorschub gegenüber dem früher eingesetzten zweischneidigen Bohrer von 500 mm/min hat man mit dem ADO-TRS auf 2.300 mm/min gesteigert. Nach 200 Maschinenstunden geht man bei der Ramseier AG von einer etwa identischen Standzeit aus, hat dafür aber im Vergleich viermal so schnell gebohrt. Neben dieser Effizienz sind es aber noch andere Dinge, die bei diesem Bohrer überzeugen. Das ist vor allem die Reproduzierbarkeit, so Stefan Schär: „Diese Werkstücke bearbeiten wir schon seit acht Jahren, die werden anschließend noch wärmebehandelt, geschliffen gehont etc. Für den, der diese Bauteile weiterbearbeitet, muss deshalb die Bohrung immer exakt innerhalb eines definierten Toleranzfeldes liegen. Dieses Toleranzfeld hat der Auftraggeber aktuell noch enorm reduziert. Mit dem TRS lagen wir hier aber bei 600 Werkstücken innerhalb von 90 % der Toleranzen. Damit ist für unseren Kunden alles in Ordnung.“

Nun gilt dieser Bohrer als kostenintensiv und man muss deshalb dafür natürlich die entsprechende Maschine und auch Werkstücke bzw. Losgrößen haben. Was die Maschine angeht, konnte OSG aber die notwendigen Vorschubkräfte durch die neue R-Gash Ausspitzung um 20 bis 30 Prozent reduzieren. Ein Vorteil, der bei der Ramseier AG mit dem Durchmesser von 8,6 mm allerdings nicht zum Tragen kommt. Viel wichtiger als der Preis, so die Verantwortlichen, ist, dass die Performance, Genauigkeit und Reproduzierbarkeit stimmen.