Thomas Pfister, Ausbildner Mechanik der Stiftung LBB Lehrbetriebe beider Basel, erklärt uns wie es dazu kam, dass sie den Torco-Block in ihrer Werkstatt einsetzen: «Ich habe den Torco-Block erst durch einen Besuch von Tobias Mollet, Anwendungstechniker von Vischer & Bolli, kennengelernt.» 

Dank des Sponsorings von REGO-FIX AG ist der Torco-Block seit Kurzem im Lehrbetrieb im Einsatz und wird von den rund 20 Polymechanikern und Produktionsmechanikern, welche ihre 3- bzw. 4-jährige Ausbildung absolvieren, bereits rege genutzt. 

Thomas Pfister gehört seit rund 7 Jahren zum Ausbildungsteam der mechanischen Werkstatt: «Vorher war das Ganze viel aufwendiger, weil man das Drehmoment für die entsprechende Spannzange anhand einer Tabelle ablesen und dann den Drehmomentschlüssel richtig einstellen musste. Jetzt reicht es, die Schablone einzulegen und anzuziehen. Man sieht auf dem Manometer sofort wieviel Drehmoment nötig ist. Daher sind wir heute viel schneller und effizienter unterwegs und es entstehen weniger Fehler zum Beispiel beim Ablesen der Tabelle.» Gemäss Pfister war dies früher oft die Ursache, dass die Werkzeughalter überspannt und dadurch beschädigt wurden. Dieses Problem ist seit dem Einsatz des Torco-Blocks nicht wieder aufgetreten.

Das Thema Drehmoment gehört im Betrieb durch die tägliche Anwendung zum Alltag. Sei dies bei Drehplatten oder Schrauben – die Auszubildenden lernen bereits früh die Bedeutung des richtigen Drehmoments kennen. Auch in der Schule wird diese Thematik behandelt.

Der spielerische Aspekt ist in den Augen von Thomas Pfister bei den Mechanikern in Ausbildung ebenfalls ein wichtiger Lernfaktor und beim Torco-Block, dank des minimalen Schulungsaufwands, garantiert. Da er einfach zu handhaben ist, können sie selbständig ein- und ausspannen. «Ich kann den Torco-Block anderen Lehrbetrieben unbedingt empfehlen. So entwickeln sie praktisch ein Gefühl für Drehmomente. Und mir macht es Spass mit den Jungen zu arbeiten.»

Zur Stiftung LBB:

Die drei Betriebe der Stiftung LBB – Schreinerei, Gärtnerei und Mechanik - sind nicht nur Ausbildungsstätten mit sozialem Hintergrund, sondern auch ökonomisch geführte Produktionsunternehmen. Sie stellen marktreife Produkte her und erbringen erstklassige Dienstleistungen für den kommerziellen und privaten Markt. In der LBB Mechanik werden Polymechaniker, Produktionsmechaniker und Mechanikpraktiker vom 1.-4. Lehrjahr ausgebildet. Die LBB bietet die praktische Ausbildung, den überbetrieblichen Kurs und die interne Berufsfachschule an. In der LBB Mechanik entscheidet jeder tausendstel Millimeter darüber, ob ein bearbeitetes Teil seine Aufgabe erfüllen wird oder ob es in der Recycling-Tonne landet. Viele Teile werden heute mit computergesteuerten Maschinen hergestellt. Doch die Lernenden der LBB-Mechanik müssen auch Maschinen von Hand bedienen können. Nur so bekommen sie das Gefühl für die verschiedenen Materialien (Rostfreie Stähle, Nichteisenmetalle und Kunststoff) und das Verständnis für die Herstellungsverfahren. Sie fräsen, bohren, drehen und schleifen u.a. Teile für Kunden aus den Bereichen Maschinenbau, Metallbau und chemische Industrie.

Die Firma CEREMAG in Märwil ist ein Produktionsunternehmen für Präzisionsprodukte aus der Medizintechnik und dem Maschinenbau. Im Jahr 1999 hat alles in einer Hauskellerwerkstatt angefangen und seitdem ist die Firma stetig gewachsen. Der Maschinenpark wurde über die Jahre ausgebaut und heute zählen sie 9 Mitarbeiter. Nächstes Jahr wird das Unternehmen bereits an die dritte Generation in der Familie weitergegeben.

Von Implantaten und Medizinal Instrumenten bis hin zur klassischen Lohnfertigung produzieren sie sowohl Einzelteile als auch Serien von Losgrössen 10 - 500 plus. Sie beraten ihre Kunden umfassend bereits beginnend bei der Konstruktion. Unser Eindruck vor Ort stimmt mit ihrem Slogan überein; «klein aber fein». 

Als langjähriger Kunde von Vischer & Bolli haben sie bereits viele Produkte im Einsatz – unter anderem die ER-Aufnahmen von REGO-FIX. Vor Kurzem schilderte Christian Emmerlich, der Geschäftsführer von CEREMAG AG sein Problem: Mikrorisse oben im Konus bei der Spannzangenaufnahme, Grösse ER16.

Dieser Schadenfall führte bei CEREMAG zu Rundlaufungenauigkeiten, kürzeren Werkzeugstandzeiten und nicht zuletzt zu schlechten Oberflächengüten. Die Ursache für die Risse in den ER-Konen war ein zu hohes Anzugsmoment, da ein Drehmomentschlüssel eines Wettbewerbers eingesetzt wurde, der bei Grösse ER16 nur ein Drehmoment (ca. 40 Nm) vorsieht. Gemäss der Drehmomenttabelle von REGO-FIX ist der Spannzangendurchmesser von 0.2-10mm der vorhandenen ER-Grösse entscheidend für das passende Anzugsmoment. Am Beispiel von Emmerlich hätte das Werkzeug mit einem 3mm Schaft gemäss Tabelle mit nur maximal 20 Nm angezogen werden dürfen. Durch Ausüben der doppelten Kraft am Konus war klar: es entstehen Risse.

«Daher ist es immens wichtig, dass man für die jeweiligen Spanndurchmesser die richtigen Drehmomente wählt und dies bei allen weiteren ER-Grössen beachtet», sagt Fabian Wettstein, Geschäftsleitung bei der Vischer & Bolli AG.

Aus diesem Grund wurde dem Inhaber der CEREMAG AG als Einspannhilfe seiner Werkzeuge der Torco-Block von REGO-FIX vorgestellt. Begeistert vom einfachen Handling, liess er den Torco-Block gleich vor Ort montieren und so stand dieser bereits am selben Tag im Einsatz. «Unser Problem ist nun gelöst», meint Christian Emmerlich zufrieden und fügt hinzu, «Das Werkzeugrüsten ist für uns viel einfacher geworden und dank der Drehmomenttabelle im REGO-FIX Katalog klar definiert.»